EKSPOR DAN IMPOR

Grafik di atas menunjukkan perkembangan ekspor impor dari tahun 1990-2011 dimana impor semen melonjak dari 17.000 ton tahun 2004 menjadi 1,1 juta tahun 2005 dan terus meningkat menjadi 1,6 juta tahun 2010, dan menurun menjadi kurang dari 1 juta pada 2011. Jumlah impor kan mendekati nil setelah Semen Lafarge Indonesia (d/h PT Semen Andalas Indonesia) beroperasi penuh pada tahun 2012 ini.

KAPASITAS PRODUKSI vs KONSUMSI SEMEN

Krisis Moneter pada tahun 1997-1998 telah mendorong peningkatan ekspor secara dramatis dari 0,8 juta ton tahun 1997 menjadi 4,4 juta ton tahun 1998 karena konsumsi domestik yang turun 30%. Bahkan tahun berikutnya meningkat lebih dari 2 X lipat menjadi 9 juta. Angka ekspor tertinggi tercapai pada tahun 2001 sejumlah 9,5 juta ton, menjadikan Indonesia pengekspor terbesar kedua di dunia sesudah Thailand. Ekspor semen/klinker Indonesia menunjukkan tren yang menurun, sejak konsumsi semen domestik mengalami peningkatan yang terus menerus,sampai hanya berjumlah 1,2 juta pada tahun 2011. Peningkatan kapasitas produksi untuk 5 tahun mendatang tidak menunjukkan surplus produksi yang berarti dan karenanya ekspor semen/klinker tidak akan meningkat dengan tajam. Apalagi mengingat harga semen/klinker ekspor yang hanya separoh harga di dalam negeri.

Proyeksi Kebutuhan Pabrik Semen

Sebagai komoditas strategis, semen sudah dianggap sebagai kebutuhan pokok pembangunan manusia modern, sehingga menjadi sesuatu yang mutlak. Namun belakangan muncul kekhawatiran kelangkaan pada tahun-tahun mendatang. Saat ini kapasitas produksi terpasang industri semen nasional sekitar 60,6 juta ton per tahun, dengan tingkat konsumsi 53 juta ton. Masih surplus, namun dengan tingkat pertumbuhan konsumsi sekitar 6% persen per tahun, dan peningkatan pembangunan infrastruktur, prediksi ada kelangkaan pada 5 tahun mendatang masing dapat diatasi.

Kosentrasi pembangunan infrastruktur di luar Jawa dan pemberian kewenangan pengelolaan keuangan dari pemerintah pusat ke daerah yang diharapkan meningkat permintaan semen belum terjadi. Konsumsi semen di Kalimantan mencapai 17%, Sumatera 14% dan Jawa tetap tertinggi dengan kenaikan 21% pada tahun 2012 dibanding tahun sebelumnya. Bisa saja kekekurangan stok diimpor dari China, namun para pemilik modal dan elite pemerintah lebih memilih membangun pabrik sebagai solusi, kendati memiliki risiko sosial-lingkungan yang tinggi dan membutuhkan investasi besar.

Dengan masa konstruksi pembangunan pabrik semen sekitar 3-4 tahun, tentu tidak bisa lagi menunda pembangunan pabrik baru. Padahal penambahan kapasitas sekitar 2,5 juta ton per pabrik membutuhkan dana 275 juta-325 juta dolar AS (sekitar Rp 2,925 triliun). Produsen terbesar Semen gresik Grup akan memiliki kapasitas produksi 26 juta ton tahun 2012 dengan penambahan kapasitas produksi 5juta pertahun akan tetap berusaha mempertahankan pangsanya yang lebih dari 40% (peringkat pertama). Sedangkan Indocement pada peringkat kedua dengan pangsa pasar 32% pada tahun 2011 juga akan melakukan ekpansi baik dengan cara renovasi maupun.dengan menambah unit–nit produksinya dan pada tahun 2014 kapasitasnya akan mencapai 23,1 juta ton/tahun.

Ada 4 faktor utama yang menjadi pendorong pertumbuhan konsumsi semen domestik yaitu pertumbuhan ekonomi nasional yang masih cukup baik, tingkat bunga yang menarik, pembangunan infrastruktur secara besar-besaran, dan tingkat konsumsi per kapita yang masih sangat rendah yang secara potensiil akan meningkatkan kebutuhan semen dengan meningkatnya daya beli.

Selama ini pangsa pasar semen curah hanya sekitar 20% saja, sedangkan 80% sisanya masih dipegang oleh semen dalam kantong. Ini memperlihatkan bahwa pemakaian semen untuk rumah tinggal yang dibeli eceran masih sangat dominan. Dengan adanya Masterplan Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI) yang akan lebih mendorong pembangunan infrastruktur dan karenanya peningkatan kebutuhan semen untuk proyek-proyek infrastruktur akan mengubah pangsa pasar semen curah menjadi lebih membesar

Selain itu sampai saat ini konsumsi semen Indonesia masih pada peringkat rendah dibandingkan negara-negara lain di dunia karenanya potensi peningkatan konsumsi semen nasional masih sangat besar. Grafik di bawah memperlihatkan posisi konsumsi semen per kapita Indonesia dibanding negara lain pada tahun 2010. Dengan target pendapatan per kapita US$ di atas 14,000 pada tahun 2025 dari US$ 3,000 pada tahun 2011 sesuai Masterplan Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI) akan memungkinkan potensi ini direalisir secara maksimal.

Konsumsi semen per kapita Indonesia terus tumbuh dari tahun dari tahun 2001 sampai tahun 2011 kecuali pada saat krisis ekonomi yang melanda Asia tahun 1998-1999. Dan baru kembali pada posisi tahun 1997 setelah 7 tahun berikutnya. Target PDB di atas US$ 4,0 triliun pada tahun 2025 dari US$ 700 miliar pada tahun 2010 yang disebut dalam Masterplan Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI) akan lebih mendorong pertumbuhan konsumsi semen nasional.

Pertumbuhan konsumsi semen Indonesia yang berjalan paralel dengan pertumbuhan ekonomi akan terus berlanjut apalagi mengingat target pertumbuhan ekonomi 6,4 – 7,5 % pada periode 2011 – 2014 dan 8 - 9% pada periode 2015 – 2025 sesuai dengan Masterplan Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI) yang dicanangkan Pemerintah SBY

Pembangunan jalan tol tahun 2010-2014 sepanjang 1.334 km yang membutuhkan anggaran US Dollar 15,2 juta saja akan membutuhkan semen 4 juta ton selama periode tersebut seperti terlihat pada gambar di bawah ini:

Dengan asumsi-asumsi yang disebut di atas maka Internal Resarch PTSG membuat prediksi kebutuhan semen dengan tiga skenario. Skenario optimis dengan pertumbuhan konsumsi semen 7,0% per tahun, skenario moderat dengan pertumbuhan konsumsi semen 6,5% per tahun, dan skenario pesimis dengan pertumbuhan konsumsi semen 5,5% per tahun.

Grafik di bawah memperlihatkan sampai tahun 2015 kapasitas produksi semen nasional akan mencapai 75 juta ton pertahun sedangkan dengan pertumbuhan 6% per tahun kecuali tahun 2012 yang diperkirakan 10%, maka konsumsi semen baru akan mencapai 63 juta ditambah ekspor sebanyak 4juta ton maka utilisasi kapasitas produksi akan mencapai 89%. Ini belum memperhitungkan pemain-pemain baru yang bekerja sama dengan china untuk membangun pabri-pabrik semen baru.

Pengembangan Industri Semen Indonesia

Selama tahun 2011 yang lalu, konsumsi semen Indonesia menunjukkan tingkat pertumbuhan yang begitu signifikan sebesar 18% apabila dibandingkan dengan tahun 2010 dengan jumlah volume mencapai 48,0 juta ton. Angka tersebut adalah pencapaian sekitar 82% dari total kapasitas terpasang yang ada saat ini. Seperti diketahui bahwa kapasitas terpasang untuk industri semen hingga saat ini adalah 56 juta ton dari 9 pabrik.

Jika kita melihat perjalanan industri semen selama 15 tahun terakhir seperti pada grafik, terlihat bahwa pertumbuhan pada tahun 2011 merupakan tingkat pertumbuhan yang tertinggi, di bawah pencapaian tertinggi sebelumnya pernah dicapai yaitu pada tahun 2000 yaitu sebesar 18,7% setelah sebelumnya didera krisis ekonomi sejak tahun 1998 hingga 1999. Sedangkan titik terendah dari pertumbuhan industri semen adalah pada tahun 1998 dengan prosentase hanya sebesar -30,5%. Jika dirata-ratakan angka prosentase pertumbuhannya selama 10 tahun tersebut adalah sekitar 6,5% bahkan bila dihitung sejak 20 tahun terakhir angka rata-rata pertumbuhan masih sekitar 6,4%. Dengan dimulainya beberapa proyek infrastruktur secara besar-besaran dan dalam waktu yang bersamaan pada pertengahan tahun 2011 menyebabkan permintaan semen meningkat begitu tajam.

Pertumbuhan tertinggi pada tahun 2011 terjadi di wilayah Jawa dengan tingkat pertumbuhan sebesar 21%. Hal ini terjadi karena fokus dari pembangunan masih berpusat di Jawa terutama di DKI Jakarta, Jawa Barat dan Banten, seperti pembangunan beberapa ruas jalan tol yang, properti, serta perumahan yang terus semakin marak. Di beberapa wilayah lainnya juga mengalami pertumbuhan yang cukup tinggi, seperti di Sumatera 14%, Kalimantan 17%, Sulawesi 16%, serta Bali-Nusa Tenggara 19%. Sementara itu untuk wilayah yang masih mengalami penurunan hanya terjadi di Papua yaitu sekitar 29%, hal disebabkan karena masih sering terkendalanya angkutan semen ke beberapa pasar yang ada di sana akibat dari kurangnya sarana dan prasarana transportasi baik darat maupun laut, sehingga distribusi semen sering terhambat.

Berdasarkan beberapa data serta informasi yang ada, tidak menutup kemungkinan bahwa pada tahun 2012 ini yang baru berjalan beberapa hari, pertumbuhan semen masih akan mengalami peningkatan walaupun tidak sebesar peningkatan tahun 2011. Dengan melihat serta mencermati berbagai indikator yang menyebabkan penguatan permintaan semen masih terus berlangsung, salah satunya adalah program MP3EI yang dicanangkan oleh Pemerintah dengan percepatan pembangunan infrastrukturnya, maka sangat dimungkinkan bahwa pertumbuhan antara 8% hingga 10% masih dapat tercapai pada tahun 2012 ini dengan kesiapan dan kemampuan dari industri semen di Indonesia untuk mendukung program tersebut.

Pada 2012, volume penjualan semen bisa meningkat menjadi 52 juta ton dari 48 juta ton pada tahun sebelumnya atau kenaikan sekitar 10% meskipun akan dipengaruhi oleh dampak krisis ekonomi di Eropa, yang mana krisis di kawasan euro itu bisa mempengaruhi aras investasi yang berhubungan erat dengan proyek properti dan infrastruktur. Namun, ancaman krisis tersebut bisa dikompensasi oleh kenaikan konsumsi semen yang didorong oleh proyek masterplan Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3E1)

Dirjen Basis Industri Manufaktur Kementerian Perindustrian Panggah Susanto juga memperkirakan penjualan semen pada 2012 bisa meningkat setara dengan pertumbuhan ekonomi. "Kalau pertumbuhan ekonomi 6,7%, seharusnya konsumsi semen bisa sampai 10%, bergantung pada sektor mana yang didorong," ujarnya.

Kenaikan permintaan semen, akan dipacu oleh peningkatan kapasitas produksi industri semen nasional seiring dengan realisasi investasi pembangunan pabrik baru. Pada 2012, PT Semen Tonasa dan PT Semen Gresik akan, menambah kapasitas produksi, sementara pabrik milik PT Lafarge Indonesia di Aceh diperkirakan segera beroperasi penuh. PT Cemindo Gemilang (Semen Merah Putih) sebagai pendatang baru di industri semen juga turut meramaikan pasar nasional dengan membangun empat pabriknya di Indonesia. Selain itu, akan ada penambahan kapasitas melalui investasi badan usaha milik negara dari China, yakni China Anhui Conch Company Ltd, di Kalimantan Selatan yang saat inimasih terkendala masalah lahan. Grup Semen Gresik juga dikabarkan akan membangun pabrik semen di Kalimantan Timur pada 2012.

Data Kemenperin menunjukkan kapasitas terpasang sembilan perusahaan semen domestik pada 2012 mencapai 56,8 juta ton. Semen Gresik Grup, yang terdiri dari PT Semen Gresik, PT Semen Tonasa dan PT Semen Padang, merupakan produsen terbesar dengan kapasitas terpasang 26,1 juta ton per tahun. Dua produsen besar lain adalah PT Indocement Tunggal Perkasa Tbk yang berkapasitas produksi 21,1 juta ton per tahun dan PT Holcim Indonesia Tbk yang mampu memproduksi hingga 8,7 juta ton per tahun.

Jenis semen

Jenis semen

No.SNI	Nama
SNI 15-0129-2004	Semen portland putih
SNI 15-0302-2004	Semen portland pozolan / Portland Pozzolan Cement (PPC)
SNI 15-2049-2004	Semen portland / Ordinary Portland Cement (OPC)
SNI 15-3500-2004	Semen portland campur
SNI 15-3758-2004	Semen masonry
SNI 15-7064-2004	Semen portland komposit

Langkah utama proses produksi semen

1. Penggalian/Quarrying:Terdapat dua jenis material yang penting bagi produksi semen: yang pertama adalah yang kaya akan kapur atau material yang mengandung kapur (calcareous materials) seperti batu gamping, kapur, dll., dan yang kedua adalah yang kaya akan silika atau material mengandung tanah liat (argillaceous materials) seperti tanah liat. Batu gamping dan tanah liat dikeruk atau diledakkan dari penggalian dan kemudian diangkut ke alat penghancur.

2. Penghancuran: Penghancur bertanggung jawab terhadap pengecilan ukuran primer bagi material yang digali.

3. Pencampuran Awal: Material yang dihancurkan melewati alat analisis on-line untuk menentukan komposisi tumpukan bahan.

4. Penghalusan dan Pencampuran Bahan Baku: Sebuah belt conveyor mengangkut tumpukan yang sudah dicampur pada tahap awal ke penampung, dimana perbandingan berat umpan disesuaikan dengan jenis klinker yang diproduksi. Material kemudian digiling sampai kehalusan yang diinginkan.

5. Pembakaran dan Pendinginan Klinker: Campuran bahan baku yang sudah tercampur rata diumpankan ke pre-heater, yang merupakan alat penukar panas yang terdiri dari serangkaian siklon ketika terjadi perpindahan panas antara umpan campuran bahan baku dengan gas panas dari kiln yang berlawanan arah. Kalsinasi parsial terjadi pada pre‐heater ini dan berlanjut dalam kiln, ketika bahan baku berubah menjadi agak cair dengan sifat seperti semen. Pada kiln yang bersuhu 1350-1400 °C, bahan berubah menjadi bongkahan padat berukuran kecil yang dikenal dengan sebutan klinker, kemudian dialirkan ke pendingin klinker, tempat udara pendingin akan menurunkan suhu klinker hingga mencapai 100 °C.

6. Penghalusan Akhir: Dari silo klinker, klinker dipindahkan ke penampung klinker dengan dilewatkan timbangan pengumpan, yang akan mengatur perbandingan aliran bahan terhadap bahan-bahan aditif. Pada tahap ini, ditambahkan gipsum ke klinker dan diumpankan ke mesin penggiling akhir. Campuran klinker dan gipsum untuk semen jenis 1 dan campuran klinker, gipsum dan posolan untuk semen jenis P dihancurkan dalam sistem tertutup dalam penggiling akhir untuk mendapatkan kehalusan yang dikehendaki. Semen kemudian dialirkan dengan pipa menuju silo semen.

Kandungan kimia semen

• Trikalsium silikat
• Dikalsium silikat
• Trikalsium aluminat
• Tetrakalsium aluminofe
• Gipsum

sejarah semen

Dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal banggunan, tentu kerap mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di Cina yang menurut legenda menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal alam sebagaimana peradaban di Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupun bangunan kuno yang dijumpai di Pulau Buton

Benar atau tidak, cerita, legenda tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semen sejak zaman dahulu. Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan ini awalnya merupakan hasil percampuran Batu Kapur dan abu vulkanis. Pertama kali ditemukan pada zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana.

Pabrik semen di Australia.

Baru pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an M), John Smeaton - insinyur asal Inggris - menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat luar biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat saat membangun menara suar Eddyston di lepas pantai Crnwall, Inggris.

Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan cikal bakal semen ini. Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada 1824 mengurus hak paten ramuan yang kemudian dia sebut semen portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip tanah liat Pulau Portland, Inggris. Hasil rekayasa Aspdin inilah yang sekarang banyak dipajang di toko-toko bangunan.

Sebenarnya, adonan Aspdin tak beda jauh dengan Smeaton. Dia tetap mengandalkan dua bahan utama, batu kapur (kaya akan kalsium karbonat) dan tanah lempung yang banyak mengandung silika (sejenis mineral berbentuk pasir), alumunium oksida (alumina) serta oksida besi. Bahan-bahan itu kemudian dihaluskan dan dipanaskan pada suhu tinggi sampai terbentuk campuran baru.

Selama proses pemanasan, terbentuklah campuran padat yang mengandung zat besi. Nah, agar tak mengeras seperti batu, ramuan diberi bubuk gips dan dihaluskan hingga berbentuk partikel-partikel kecil mirip bedak.

Pengaduk semen sederhana.

Lazimnya, untuk mencapai kekuatan tertentu, semen portland berkolaborasi dengan bahan lain. Jika bertemu air (minus bahan-bahan lain), misalnya, memunculkan reaksi kimia yang sanggup mengubah ramuan jadi sekeras batu. Jika ditambah pasir, terciptalah perekat tembok nan kokoh. Namun untuk membuat pondasi bangunan, campuran tadi biasanya masih ditambah dengan bongkahan batu atau kerikil, biasa disebut concrete atau beton.

Beton bisa disebut sebagai mahakarya semen yang tiada duanya di dunia. Nama asingnya, concrete - dicomot dari gabungan prefiks bahasa Latin com, yang artinya bersama-sama, dan crescere (tumbuh). Maksudnya kira-kira, kekuatan yang tumbuh karena adanya campuran zat tertentu. Dewasa ini, nyaris tak ada gedung pencakar langit berdiri tanpa bantuan beton.

Meski bahan bakunya sama, "dosis" semen sebenarnya bisa disesuaikan dengan beragam kebutuhan. Misalnya, jika kadar aluminanya diperbanyak, kolaborasi dengan bahan bangunan lainnya bisa menghasilkan bahan tahan api. Ini karena sifat alumina yang tahan terhadap suhu tinggi. Ada juga semen yang cocok buat mengecor karena campurannya bisa mengisi pori-pori bagian yang hendak diperkuat.

pengertian semen

Semen adalah zat yang digunakan untuk merekat batu, bata, batako, maupun bahan bangunan lainnya. Sedangkan kata semen sendiri berasal dari caementum (bahasa Latin), yang artinya "memotong menjadi bagian-bagian kecil tak beraturan". Meski sempat populer pada zamannya, nenek moyang semen made in Napoli ini tak berumur panjang. Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100-1500 M) resep ramuan pozzuolana sempat menghilang dari peredaran.

harga pasir

Harga Pasir Merapi

Spek Barang	Satuan	Harga
Pasir Merapi	per m3	165.000
Pasir Batu/Sirtu	per m3	125.000
Split	per m3	175.000
Padas	4-5m3	155.000
Batu Split	pick up	250.000,-
Batu Split	truk	1.250.000,-

PASIR

Spesifikasi Barang	satuan	Harga (Rp.)
Pasir Putih Bangka	m3	250.000,-
Pasir Putih Bangka	pick up	550.000,-
Pasir Putih Bangka	truk	1.330.000,-
Pasir Mundu	m3	225.000,-
Pasir Mundu	pick up	575.000,-
Pasir Mundu	ton	3.750.000,-
Pasir Cileungsi	truk	1.150.000,-
Pasir Cileungsi	m3	185.000,-

pasir yang bagus untuk Cor

      Pasir Hitam memiliki ciri khas kekuatan lebih dengan corak warnanya yang hitam pekat dan butiran pasir yang agak kasar serta tidak mengandung lumpur sehingga sangat baik jika pasir hitam ini digunakan sebagai sarana pengecoran konsrtuksi bangunan maupun sarana lainnya.

             Meskipun agak kasar tidak menutup kemungkinan pasir hitam bisa juga digunakan sebagai pasir pasang maupun plesteran konstruksi suatu bangunan. Untuk pemasangan bata maupun batako, pasir hitam dapat langsung digunakan tanpa harus diayak terlebih dahulu. Hasil pasangan dinding bata atau batako pun tidak diragukan lagi kekuatannya. 

            Sedangkan untuk plester dinding bangunan, pasir hitam akan lebih baik hasilnya jika pasir tersebut di ayak terlebih dahulu baik secara manual dengan alat sederhana untuk proyek-proyek kecil maupun dengan menggunakan mesin ayakan pasir untuk proyek-proyek besar.Alhasil permukaan dinding bangunan yang diplester dengan pasir ini hailnya lebih halus dan mudah diratakan tanpa mengurangi kekuatan konstruksi bangunannya. 

           Jika menggunakan material pasir hitam untuk pengecoran tentunya harus dicampur dengan semen dan batu split dan sebaiknya menggunakan air bersih dengan PH normal. Perbandingan komposisi adukan antara semen,pasir dan split adalah 1:2:3 maksudnya 1 bagian semen,2 bagian pasir dan 3 bagian batu split.Sedangkan jika digunakan untuk pasir pasang dan plesteran maka perbandingan komposisi adukan antara semen dan pasir adalah  1:6 saja sudah cukup bagus maksudnya 1 bagian semen dan 6 bagian pasir. 

ciri - ciri pasir yang baik sebagai bahan bangunan

Menurut standar nasional indonesia (SK SNI – S – 04 – 1989 – F : 28) disebutkan mengenai persyaratan pasir atau agregat halus yang baik sebagai bahan bangunan adalah sebagai berikut :     

1.  Agregat halus harus terdiri dari butiran yang tajam dan keras dengan indeks kekerasan < 2,2. 
2. Sifat kekal apabila diuji dengan larutan jenuh garam sulfat sebagai berikut:
3.  jika dipakai natriun sufat bagian hancur maksimal 12%.
4.  jika dipakai magnesium sulfat bagian halus maksimal 10%. 
5. Tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% dan apabila pasir mengandung lumpur lebih dari 5% maka pasir harus dicuci.
6.  Pasir tidak boleh mengadung bahan-bahan organik terlalu banyak, yang harus dibuktikan dengan percobaan warna dari Abrans–Harder dengan larutan jenuh NaOH 3%.
7.  Susunan besar butir pasir mempunyai modulus kehalusan antara 1,5 sampai 3,8 dan terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam.
8.  Untuk beton dengan tingkat keawetan yang tinggi reaksi pasir terhadap alkali harus negatif.
9.  Pasir laut tidak boleh digunakan sebagai agregat halus untuk semua mutu beton kecuali dengan petunjuk dari lembaga pemerintahan bahan bangunan yang diakui. 
10.  Agreagat halus yang digunakan untuk plesteran dan spesi terapan harus memenuhi persyaratan pasir pasangan.

beberapa jenis pasir yang biasa dijual

Pasir Beton

Pasir Beton adalah pasir yang bagus untuk bangunan dan harganya lumayan mahal, anda bisa lihat di daftar harga pasir. Pasir Beton biasanya berwarna hitam dan butirannya cukup halus, namun apabila dikepal dengan tangan tidak menggumpal dan akan puyar kembali. Pasir ini baik sekali untuk pengecoran, plesteran dinding, pondasi, juga pemasangan bata dan batu.

Pasir Pasang

Pasir Pasang adalah pasir yang lebih halus dari pasir beton ciri cirinya apabila dikepal dia akan menggumpal tidak kembali lagi ke semula. Jenis pasir ini harganya lebih murah dibanding dengan pasir beton. Pasir pasang biasanya dipakai untuk campuran pasir beton agar tidak terlalu kasar sehingga bisa dipakai untuk plesteran dinding.

Pasir Elod

Pasir Elod adalah pasir yang paling halus dibanding pasir beton dan pasir pasang. Harga Pasir ini jauh lebih murah dibanding Jenis Pasir yang lainnya. Ciri ciri pasir elod adalah apabila dikepal dia akan menggumpal dan tidak akan puyar kembali. Pasir ini masih ada campuran tanahnya dan warnanya hitam. Jenis pasir ini tidak bagus untuk bangunan. Pasir ini biasanya hanya untuk campuran pasir beton agar bisa digunakan untuk plesteran dinding, atau untuk campuran pembuatan batako.

Pasir Merah

Pasir merah atau suka disebut Pasir Jebrod kalau di daerah Sukabumi atau Cianjur karena pasirnya diambil dari daerah Jebrod Cianjur. Pasir Jebrod biasanya bagus untuk bahan Cor karena cirinya hampir sama dengan pasir beton namun lebih kasar dan batuannya agak lebih besar.

 

Penggunaan pasir sebagai bahan bangunan

Pasir adalah bahan bangunan yang banyak dipergunakan dari struktur paling bawah hingga paling atas dalam bangunan. Baik sebagai pasir urug, adukan hingga campuran beton. Beberapa pemakaian pasir dalam bangunan dapat kita jumpai seperti :

• Penggunaan sebagai urugan, misalanya pasir urug bawah pondasi, pasir urug bawah lantai, pasir urug dibawah pemasangan paving block dan lain lain.
• Penggunaan sebagai mortar atau spesi, biasanya digunakan sebagai adukan untuk lantai kerja, pemasangan pondasi batu kali, pemasangan dinding bata, spesi untuk pemasangan keramik lantai dan keramik dinding, spesi untuk pemasangan batu alam , plesteran dinding dan lain lain.
• Penggunaan sebagai campuran beton baik untuk beton bertulang maupun tidak bertulang, bisa kita jumpai dalam struktur pondasi beton bertulang, sloof, lantai, kolom , plat lantai, cor dak, ring balok dan lain -lain.

Disamping itu masih banyak penggunaan pasir dalam bahan bangunan yang dipergunakan sebagai bahan campuran untuk pembuatan material cetak seperti pembuatan paving block, kansteen, batako dan lain lain.

pengertian Pasir

Pasir adalah contoh bahan material butiran Butiran pasir umumnya berukuran antara 0,0625 sampai 2 militer. Materi pembentuk pasir adalah silikon dioksida, tetapi di beberapa pantai trpis dan subtropis umumnya dibentuk dari batu kapur. Hanya beberapa tanaman yang dapat tumbuh di atas pasir, karena rongga-rongganya yang besar. Pasir memiliki warna sesuai dengan asal pembentukannya. Pasir juga penting untuk bahan bangunan bila dicampur Semen.

ciri - ciri batako putih (tras) dan batako semen pc / batako pres

Batako putih (Tras)

• Batako putih dibuat dari campuran tras, batu kapur, dan air. Campuran tersebut dicetak, lalu dibakar. Tras merupakan jenis tanah berwarna putih / putih kecoklatan yang berasal dari pelapukan batu-batu gunung berapi.
• Umumnya memiliki ukuran panjang 25–30 cm, tebal 8–10 cm, dan tinggi 14–18 cm.

Batako Semen PC / Batako pres

• Batako pres dibuat dari campuran semen PC dan pasir atau abu batu.
• Ada yang dibuat secara manual (menggunakan tangan), ada juga yang menggunakan mesin. Perbedaannya bisa dilihat pada kepadatan permukaan batakonya.
• Umumnya memiliki ukuran panjang 36–40 cm, tebal 8–10 cm, dan tinggi 18–20 cm.

Keuntungan Dan Kerugian Dalam Pemakaian Batako

Ada beberapa keuntungan dan kerugian dalam penggunaan batako.

Keuntungan yang diperoleh dalam penggunaan batako adalah:

·        Tiap m2 pasangan tembok, membutuhkan lebih sedikit batako jika dibandingkan dengan menggunakan batu bata, berarti secara kuantitatif terdapat suatu pengurangan. 

·        Pembuatan mudah dan dapat dibuat secara sama.

·        Ukurannya besar, sehingga waktu dan ongkos juga lebih hemat.

·        Khusus jenis yang berlubang dapat befungsi sebagai isolasi udara. 

·        Apabila pekerjaan rapi, tidak perlu diplester.

·       Lebih mudah dipotong untuk sambungan tertentu, yang membutuhkan potongan

·        Sebelum pemakaian tidak perlu direndam air.

 Sedangkan kerugian pemakaian batako adalah sebagai berikut :

·  Karena proses pengerasannya membutuhkan waktu yang cukup lama  ( 3 minggu), maka butuh waktu yang lama untuk membuatnya sebelum memakainya. 

·    Bila diinginkan lebih cepat mengeras perlu ditambah dengan semen, sehingga menambah biaya pembuatan. 

·  Mengingat ukurannya cukup besar, dan proses pengarasannya cukup lama mengakibatkan pada saat pengangkutan banyak terjadi batako pecah 

Proses Pembuatan Batako

 Adapun proses produksi batako dan paving block adalah sebagai berikut:

1. Pasir diayak untuk mendapatkan pasir yang halus.

2. Pasir tanpa diayak dan semen diaduk sampai rata dan setelah rata ditambahkan air.

3. Adonan pasir, semen dan air tersebut diaduk kembali sehingga didapat adukan yang ratadan siap dipakai.

4. Adukan yang siap dipakai ditempatkan di mesin pencetak batako dengan menggunakan sekop dan di atasnya boleh ditambahkan pasir halus hasil ayakan (bergantung pada jenis produk batako yang akan dibuat).

5. Dengan menggunakan lempengan besi khusus tersebut dipres/ditekan sampai padat dan rata.

6. Batako mentah.yang sudah jadi tersebut kemudian dikeluarkan dari cetakan dengan cara menempatkan potongan papan di atas seluruh permukaan alat cetak.
7. Berikutnya alat cetak dibalik dengan hati-hati. Skala produksi dan keunggulan produk akhir sehingga batako mentah tersebut keluar dari alat cetaknya. 

8. Proses berikutnya adalah mengeringkan batako mentah dengan cara diangin-anginkan atau di jemur di bawah terik matahari sehingga didapat batako/ paving block yang sudah jadi. 

Macam-macam Batako Berdasarkan Bahan Bakunya serta klasifikasinya.

Batako merupakan batu cetak yang tidak dibakar, berdasarkan bahan bakunya batako dibedakan menjadi tiga, yaitu:         

       1.  Batako tras/putih, Batako putih terbuat dari campuran trass, batu kapur, dan air,  sehingga sering juga disebut batu cetak kapur trass. Trass merupakan jenis tanah yang berasal dari lapukan batu-batu yang berasal dari gunung berapi, warnanya ada yang putih dan ada juga yang putih kecokelatan. Ukuran batako trass yang biasa beredar di pasaran memiliki panjang 20 cm–30 cm, tebal 8 cm–10 cm, dan tinggi 14 cm–18 cm.        
      2. Batako semen, dibuat dari campuran semen dan pasir. Ukuran dan model lebih beragam dibandingkan dengan batako putih. Batako ini biasanya menggunakan dua lubang atau tiga lubang disisinya untuk diisi oleh adukan pengikat. Nama lain dari batako semen adalah batako pres, yang dibedakan menjadi dua bagian, yaitu pres mesin dan pres tangan. Secara kasat mata, perbedaan pres mesin dan tangan dapat dilihat pada kepadatan permukaan batakonya. Di pasaran ukuran batako semen yang biasa ditemui memiliki panjang 36 cm–40 cm, tinggi 18 cm–20 cm dan tebal 8 cm–10 cm.

      3.  Bata ringan dibuat dari bahan batu pasir kuarsa, kapur, semen dan bahan lain yang dikategorikan sebagai bahan-bahan untuk beton ringan. Berat jenis sebesar 1850 kg/m3 dapat dianggap sebagai batasan atas dari beton ringan yang sebenarnya, meskipun nilai ini kadang-kadang melebihi. Dimensinya yang lebih besar dari bata konvensional yaitu 60 cm x 20cm dengan ketebalan 7 hingga 10 cm menjadikan pekerjaan dinding lebih cepat selesai dibandingkan bata konvensional.

BATAKO

PENGERTIAN BATAKO

              Batako merupakan bahan bangunan yang berupa bata cetak alternatif pengganti batu bata yang tersusun dari komposisi antara pasir, semen portland dan air dengan perbandingan 1 semen : 7 pasir. Batako difokuskan sebagai konstruksi-konstruksi dinding bangunan non struktural. Bentuk dari batako/batu cetak itu sendiri terdiri dari dua jenis, yaitu batu cetak yang berlubang (hollow block) dan batu cetak yang tidak berlubang (solid block) serta mempunyai ukuran yang bervariasi. Supribadi (1986: 5) menyatakan bahwa batako adalah Semacam batu cetak yang terbuat dari campuran tras, kapur, dan air atau dapat dibuat dengan campuran semen, kapur, pasir dan ditambah air yang dalam keadaan pollen (lekat) dicetak menjadi balok-balok dengan ukuran tertentu. Menurut Persyaratan Umum Bahan Bangunan di Indonesia (1982) pasal 6, Batako adalah bata yang dibuat dengan mencetak dan memelihara dalam kondisi lembab. Menurut SNI 03-0349-1989, Conblock (concrete block) atau batu cetak beton adalah komponen bangunan yang dibuat dari campuran semen Portland atau pozolan, pasir, air dan atau tanpa bahan tambahan lainnya (additive), dicetak sedemikian rupa hingga memenuhi syarat dan dapat digunakan sebagai bahan untuk pasangan dinding. Sedangkan Frick Heinz dan Koesmartadi (1999: 96) berpendapat bahwa:  Batu-batuan yang tidak dibakar, dikenal dengan nama batako (bata yang dibuat secara pemadatan dari trass, kapur, air). Dari beberapa pengertian diatas dapat ditarik kesimpulan tentang pengertian batako adalah salah satu bahan bangunan yang berupa batu-batuan yang pengerasannya tidak dibakar dengan bahan pembentuk yang berupa campuran pasir, semen, air dan dalam pembuatannya dapat ditambahkan dengan jerami sebagai bahan pengisi antara campuran tersebut atau bahan tambah lainnya (additive). Kemudian dicetak melalui proses pemadatan sehingga menjadi bentuk balok-balok dengan ukuran tertentu dan dimana proses pengerasannya tanpa melalui pembakaran serta dalam pemeliharaannya ditempatkan pada tempat yang lembab atau tidak terkena sinar matahari langsung atau hujan, tetapi dalam pembuatannya dicetak sedemikian rupa hingga memenuhi syarat dan dapat digunakan sebagai bahan untuk pasangan dinding